特斯拉、华为、小米都在用？一体化压铸车身哪里好？

随着双碳战略的提出及消费者对于新能源汽车续航里程的关注，轻量化成为新能源汽车车身设计、研发和制造的重要技术路径之一。

什么是一体压铸技术？

从传统的生产工艺上来讲，汽车生产共分成冲压、焊装、涂装、总装四大流程，才能最终组合成一辆真正的车。一体化压铸则把四大流程中的前两项——冲压和焊接，合并到一起，用压铸这一个步骤来替代。

一体压铸使用的原料，则是被融化成液体的铝合金。通过高压注入模具中，一次性压铸出一个大的零部件。这个大零件能替代原本设计中多个需要冲压、焊接的零件。一体化工艺缩减了组装工序、节省了成本、人力。

一、一体化压铸技术有什么优势？

1、生产成本优势：生产线、材料、人力三重降本

一体压铸技术是可以帮助车企降低生产成本，占地面积减少30%，仅配置3-5台大型压铸机，少量辅机及模具。废料率接近0，回收利用率约95%。工人需求缩减至原来的十分之一。以特斯拉Model Y为例，用上一体化压铸工艺后，成本降低40%。注意，这里指的是后底板总成系统的成本降低40%，并非整车。

2、生产效率优势：工艺流程大幅简化，车型开发速度加快

生产单个后底板耗时仅3-5分钟。缝隙减少，不再需要繁琐的涂胶工艺。开发周期缩短至1-2轮，节省匹配时间3-4个月。

3、造车精度优势：精度可达微米级别，利于自动驾驶技术开发

在数控加工技术的加持下，一体化压铸车身的精度可达到微米级别。一体化压铸技术的高精度优势可以将车身对测量仪器安装的影响因素降到最低，利于自动驾驶技术开发。

4、安全性优势：解决铝合金焊接点强度难题，更易实现最优工程学结构。

一体化压铸技术以压铸成型替代了焊接工艺，避免了铝合金焊接易出现的热影响区强度下降问题，提升了连接强度。此外，设计一体化压铸件时无需考虑安装孔的大小及位置，更易实现最优的工程学结构，进而赋予车身更强的抗冲击能力。

5、轻量化优势：车身用铝量提升，最大减重可达 150kg-200kg。

对比同一区域的零部件，一体压铸件比冲压焊接件能减重10%左右；而一体压铸件又使用铝合金材料，对比冲压焊接件惯用的钢材又能减重30%左右。车辆越轻，油耗和电耗自然也会更低。

6、空间优势：车身与电池结合，增加车内空间

纯电动汽车由于电池平铺在车底下，因此也侵占了不少车内垂直高度空间，而使用一体化压铸技术后，可以更方便地将车身与电池进行结合，增加适当车内空间。

二、一体化压铸技术的缺点

1、设备投入成本高

一台重型压铸机的采购价往往要上亿，而传统冲压机仅需千万元；冲压模具的寿命可达 50 万次，而压铸件的模具仅 8 万多次。

2、材料工艺要求高

· 一体压铸车身结构件需要既坚固又具有延展性且无需进行热处理的铝合金作为原材料，从而避免变形。新材料研发需要大量的基础科学实验作为支撑。

· 工艺要求高，要保证较高的产品良率，需要多年压铸参数经验的累积。

3、后期坏损维修成本高

一体式压铸会让车辆在碰撞后的维修费用变高，因为它不像传统汽车那样仅需更换掉损坏的零件就行，而是要全部换掉。

三、一体化压铸有什么技术壁垒？

材料方面：一体化压铸技术依赖于免热处理铝合金材料。